一、涂装工艺流程

焊缝及钢结构表面缺陷处理→喷砂除锈/表面清洁→阻锈型聚苯胺预涂→喷涂阻锈型聚苯胺→喷涂聚苯胺环氧封闭剂→喷涂防腐面漆

二、钢结构表面处理

1、除锈

先对钢材表面进行处理达到GB/T8923.1中规定的Sa2.5级，不宜使用喷射除锈的部分及现场焊接部位，用动力工具除锈至GB/T8923.1中规定的St3级。喷砂、抛丸处理后应在4-6小时内喷阻锈型聚苯胺，以确保材料更佳性能。表面粗糙度（Rz）应达到40～70μm。

2、表面清洁

施工表面须除油污，除尘，除水渍等。

三、材料准备及预涂处理

1、材料准备

(1)阻锈型聚苯胺材料准备：阻锈型聚苯胺为双组份材料，使用前按配比（A：B=10:1）将两组份混合后，采用工具搅拌均匀，再加入稀释剂（推荐比例10-30%），用动力工具搅拌3分钟，成粘稠状。

(2)聚苯胺环氧封闭剂材料准备：聚苯胺环氧封闭剂为双组份材料，使用前按配比（A：B=10:1）将两组份混合后，采用工具搅拌均匀，再加入稀释剂（推荐比例10-30%），用动力工具搅拌3分钟，成粘稠状。

(3)防腐面漆材料准备：防腐面漆为双组份材料，使用前按相应产品配比将两组份混合后，采用工具搅拌均匀，再加入稀释剂，推荐比例10-30%，用动力工具搅拌3分钟，成粘稠状。

2、预涂处理

阻锈型聚苯胺预涂是涂层施工前必不可少的工艺环节。对焊接部位、拐角、边缝等隐蔽部位须进行预涂。预涂需采用交叉刷涂的办法，不能用辊涂的办法，以防止该部位漏涂或者涂层厚度不足。

 

四、喷涂施工

以阻锈型聚苯胺80μm+聚苯胺环氧封闭剂100μm+聚氨酯面漆80，总膜厚260μm为例：

1、喷涂阻锈型聚苯胺：先把边角焊缝处做好预涂，第 一道喷涂40μm左右，等表干后进行第二道喷涂，完成80μm总膜厚喷涂。调配好的材料建议在4小时内使用完毕。

2、喷涂聚苯胺环氧封闭剂

(1)阻锈型聚苯胺喷涂后间隔约24小时，再喷涂封闭剂。

(2)喷涂一道至设计膜厚100μm，注意喷涂手法，避免出现流挂现象。

(3)调配好的材料建议在4小时内使用完毕。

(4)复涂间隔时间12小时-7天。超过7天复涂面漆，需对涂层表面“拉毛”，然后进行清扫、清洁。

3、喷涂聚氨酯面漆

(1)封闭剂喷涂后间隔约24小时，再喷涂面漆。

(2)喷涂第 一道约40μm，不易过厚。表干后再喷涂第二道面漆至设计膜厚。

(3)调配好的材料建议在2小时内使用完毕。

4）复涂间隔时间12小时-7天。超过7天复涂面漆，需对涂层表面“拉毛”，然后进行清扫、清洁。

五、施工环境

1、施工环境温度：0℃~+40℃。

2、施工环境相对湿度：≤85%。

3、钢材表面温度：表面温度低于50℃,高于露点3℃,表面无水和冰。

六、相关设备及参数

1、喷涂方式

采用无气喷涂的涂层附着力更好，同时也好控制膜厚。可根据现场情况选择无气喷涂，空气喷涂，辊刷，刷涂等。

2、喷涂设备

采用富锌底漆******无气喷涂机，喷气压力控制在12-15MPa范围较合适。进气压力控制在0.4-0.6MPa，出口压力为13.0Mpa，压缩比1:33。若喷涂压力＞18.0Mpa，易堵塞枪嘴，无法继续喷涂。

喷嘴采用富锌底漆******喷嘴-Z型喷嘴。施工过程中，应随时注意孔径和喷幅的变化，通常在扇形面积＜25%时，需更换喷嘴。

七、涂装质量检查

1、检查材料涂装施工时是否充分搅拌均匀，桶底是否有沉淀物未搅拌起来。

2、涂装外观：钢结构表面不应误涂、漏涂，涂层不应该脱皮和返锈，涂层均匀，色泽一致，无明显流挂、针孔、发花等漆膜问题。全部结果目测检查。

3、复合涂层附着力检查：附着力检查方法按照国 家GB 9286标准用划格法进行测定，附着力≤1级。

4、涂层干膜厚度检查：用干膜磁性测厚仪对每层的干膜厚度认真检测，要求涂装后涂层干膜厚度90%以上的检测点≥设计厚度值，达不到设计厚度的检测点干膜厚度≥90%的设计膜厚，每一涂层的厚度及总膜厚的更大值建议不应超过设计厚度1.5倍，否则会影响干燥速度以及漆膜的综合性能。

八、重要提示

1、稀释剂：所有产品必须使用配套******稀释剂。

2、膜厚控制：***涂层膜厚及总膜厚更大值不应超过设计厚度的1.5倍。重点注意控制边角、焊接及隐蔽部位。

3、破损修补：涂装过程中如有磕碰等对涂层破环损坏，需及时修补以免影响涂层性能。

4、使用与堆放：喷涂后的涂层在表干后可以搬运，7天后可达到检测理化数据要求效果。所有涂装完工后，钢构件涂膜实干（约7∽10天）前不建议投入使用。每道涂层实干前避免淋水或碰撞等损伤涂层行为。涂层完成后朂短堆码、叠放时间为24小时。

5、施工重要性：“三分材料，七分施工”。材料优异性能来自于材料本身，更来自于施工保障。